سندرم رادیاتور رنو ۵ و خودروسازی!
در آن دورانی که در صنعت قطعه‌سازی و در واحد کیفیت مشغول به فعالیت بودم با مشکلی در خط مونتاژ ایران خودرو مواجه شدیم که قطعه‌ای از محصول که جنس آن زاماک (آلیاژ روی) بود هنگام مونتاژ روی خودرو، وقتی با گشتاور تعریف شده بسته می‌شد گاهی می‌شکست و یا دچار له‌شدگی و دفرمگی می‌شد.
چندین بار با تأمین کننده مواد اولیه مشکل را بررسی کردیم و بارها مواد اولیه را توسط آزمایشگاه‌های متالورژی مورد بررسی قرار دادیم اما مشکلی وجود نداشت.
به ناچار یکی از بازرسان کنترل کیفیت را به کارگاهی که خدمات دایکاست انجام می‌داد، فرستادم و از او خواستم چند روز متوالی بر تولید قطعه‌ی مدنظر نظارت داشته باشد. نتایج این اقدام جالب بود.
قبل از هر چیز بگویم در آن زمان در بازار مواد اولیه ایران، به زاماک سرب خشک می‌گفتند؛ نمی‌دانم این اسم از کجا آمده بود اما منشأ بسیاری از مشکلات بود، چون زاماک هیچ ربطی به سرب نداشت. آلیاژی از روی و مس بود که مقدار سرب آن در حد ناچیز و ناخالصی بود.
اما بپردازیم به مشاهدات و گزارش بازرس کنترل کیفیت، آقا محسن:
- کارگاه دایکاست مورد نظر یک کارگاه خدماتی بود که به صورت کارمزدی، برای مشتریان خود خدمات دایکاست انجام می‌داد.
- در روز اول آقا محسن مشاهده می‌کند که پاتیل ذوب (ظرفی که مواد اولیه را برای ذوب شدن در آن می‌ریزند)، از قبل تقریباً به اندازه ۱۰ درصد پر شده است.
می‌پرسد مواد داخل پاتیل چیست؟ می‌گویند قبل از شما شیر پیسوار (شیرهای کوچکی که معمولاً در زیر روشویی استفاده می‌شود) تولید می‌کردیم که مقداری از مواد اولیه آن در داخل پاتیل مانده است.
در گذشته معمولاً شیر پیسوار را از سرب تولید می‌کردند.
کارگر عزیز شمش‌های زاماک حساس و ارزشمند را در پاتیلی که ۱۰ درصد حجمش با سرب پر شده بود، ریخته و آلیاژ جدیدی به وجود آورده بود که حتی روح ما خبر نداشت!
به همین دلیل محصولات تولیدی آن دسته، نرم‌تر از حد استاندارد می‌شد و هنگام بسته شدن روی خودرو، له و دفرمه می‌شد.
به محسن گفتم: گاهی اوقات که با این مشکل مواجه می‌شدیم و به کارگاه اطلاع می‌دادیم، مشکل را در تحویل بعدی حل می‌کرد. چطور این کار را انجام می‌داد؟
محسن با لبخندی که تمام صورتش را پر کرده بود جواب داد: اتفاقاً ابزار شبیه‌سازی مونتاژ قطعه را با خودم به کارگاه دایکاست برده بودم و قطعه دایکاست شده را آزمایش کرده و به مدیر کارگاه نشان دادم که سربی که در پاتیل بود باعث شد چه اتفاقی برای قطعه بیفتد.
مدیر کارگاه پاسخ داد: این که مشکلی نیست، الآن حلش می‌کنیم.
کارگرش را صدا زد و به او گفت: ۲ تا رادیاتور رنو ۵ بنداز تو پاتیل!!
با تعجب پرسیدم: قضیه رادیاتور رنو ۵ چیست؟
محسن که به سختی جلوی خنده‌اش را گرفته بود جواب داد: طبق ادعای مدیر کارگاه دایکاست، رادیاتور رنو ۵ از جنس آلومینیوم است و هر موقع محصول خروجی کار نرم می‌شود، مقداری رادیاتور رنو ۵ به مواد اضافه می‌کنند تا آن را کمی خشک کند!!
ظاهراً آن روز با آزمون سعی و خطا و افزودن پی‌در‌پی سرب و رادیاتور رنو ۵، موفق می‌شوند خروجی‌ای از دستگاه بگیرند که روی ابزار شبیه‌ساز مونتاژ جواب مناسب بدهد.
اما من بهت‌زده و با دهانی تلخ ادامه حرف‌های محسن را نمی‌شنیدم. چند ماه گذشته را در ذهنم مرور می‌کردم و مشاجراتی که با تأمین کننده داشتیم و هزینه‌های گزافی که برای آزمون‌های مختلف و بررسی موضوع پرداخت کرده بودیم.
شرکت تولید کننده زاماک توضیح می‌داد که فرآیند تولید آلیاژ بسیار دقیق، حساس و زمانبر است. مواد اولیه می‌بایست حدود ۴۸ ساعت در کوره می‌ماند تا آمیختگی و همگنی لازم بین مواد شکل گیرد و یک آلیاژ مناسب تحویل مصرف کننده شود.
اما کارگاه دایکاست به طرفه‌العینی، آلیاژ جدیدی ساخته بود که اصلاً نمی‌دانم چه اسمی باید روی آن گذاشت؛ ترکیبی از زاماک، سرب و رادیاتور رنو ۵.
آنجا بود که آب سردی بر رویم ریخته شد و فهمیدم که چرا نمی‌توانیم خودرو باکیفیت بسازیم. امکان‌پذیر نیست؛ تا زمانی که تمام زنجیره تأمین تا آخرین و پایین‌ترین سطح، درک درستی از موضوع نداشته باشند، آموزش‌های لازم را ندیده باشند و ساختار خلق محصول باکیفیت را ایجاد نکرده باشند، امکان تولید خودروی باکیفیت وجود ندارد.
بازاری باید می‌فهمید زاماک، سرب نیست، فارغ از خشک یا تَر بودنش.
کارگاه دایکاست باید می‌فهمید معنی آلیاژ چیست و نمی‌تواند در کسری از ساعت، آلیاژ جدیدی تولید کند.
کیفیت یک محصول در گرو عملکرد کل زنجیره تأمین آن محصول است.
زنجیره تأمین یک خودرو با حدود ۵۰۰۰ قطعه، ۷۰۰ تأمین کننده مستقیم و صدها هزار شاغل مستقیم و غیرمستقیم یعنی یک کشور.